Двухшнековые экструдеры часто используются при производстве и переработке пластмасс. В процессе реального производства двухшнековые экструдеры используют свои преимущества для повышения коэффициента использования материальных ресурсов и уменьшения остаточного количества материала внутри экструдера. Основываясь на постоянном расширении масштабов производства и переработки, индустрия производства и переработки модифицированных пластмасс выдвинула более высокие требования к технологическим характеристикам двухшнекового экструдера.
Среди них усовершенствование охлаждающей камеры и устройства бокового подачи двухшнекового экструдера может эффективно повысить эффективность производства.
Трансформация холодильной камеры
Благодаря добавлению охлаждающей камеры в двухшнековый экструдер достигается усовершенствование и оптимизация производственного процесса двухшнекового экструдера. В процессе фактического экструзионного производства в холодильную камеру добавляется вытяжное устройство для контроля влажности, которое значительно снижает потери при охлаждении пластмассовых изделий. При установке теплоизоляционной плиты образуется циркулирующий воздух, обеспечивающий хорошее разделение продуктов и очевидный эффект рассеивания тепла. Цепь в холодильной камере оптимизирует режим подачи пластмассовых изделий, обеспечивает синхронную работу холодильной камеры и двухшнекового экструдера путем регулировки частоты главного двигателя. С помощью опорного стержня сокращается расстояние между пластиковыми изделиями и контактной коробкой, предотвращается явление прилипания, удовлетворяются фактические производственные потребности, реализуется цель повышения качества производства пластмассовых изделий, гарантируется диверсификация производства пластмассовых изделий, расширяется область применения и область применения двухшнекового экструдера расширяется.
Усовершенствование устройства боковой подачи двухшнекового экструдера
Традиционный боковой питатель оснащен выпускным отверстием в верхней части потока. Под действием силы вращения сдвоенного шнека материал транспортируется внутрь экструдера. Материал продолжает двигаться вперед по шнеку, нагревается и расплавляется, а также перемешивается под действием месильного блока. Однако, когда количество материалов увеличивается, загрузочное отверстие с одной стороны заполняется материалами, а с другой стороны остается некоторое пространство. В течение всего процесса наполнения происходит перемешивание воздуха, что серьезно влияет на количество наполнителя.
1. Уменьшите количество воздуха в процессе наполнения
Выпускное отверстие расположено перед боковым питателем. Оригинальный винт заменяется ходовым винтом. Бункер бокового питателя разделен на две части. Передняя часть используется для выпуска, а задняя — для подачи. Ходовой шнек поддерживает уплотнение упаковки во время процесса транспортировки упаковки и плавно выпускает смешанный воздух через переднюю часть бункера и, наконец, выпускает воздух через выпускное отверстие перед боковым питателем.
2. В отверстии для подачи с одной стороны зарезервировано свободное пространство
Увеличивая свободное пространство загрузочного отверстия с одной стороны, можно удовлетворить фактическую потребность в количестве наполнителя. Исходя из этого, на основе существующего шнека спроектирован винтовой элемент с большим ходом, асимметричный винтовой элемент установлен перед отверстием для подачи со стороны шнека, обратный транспортирующий элемент выполнен с одной стороны отверстия для подачи со стороны шнека, а обратный прорезной элемент выполнен с другой стороны отверстия для подачи со стороны шнека. с другой стороны. Когда экструдер транспортирует материалы, материалы поступают в главное загрузочное отверстие и поступают в экструдер, а затем продолжают транспортироваться вперед по шнеку, плавясь под действием тепла. Когда материал поступает к асимметричному элементу, он находится в состоянии плавления. Под действием асимметричного элемента значительно изменяется состояние распределения материала. Одна сторона загрузочного отверстия осуществляет обратную транспортировку, а другая сторона осуществляет обратную транспортировку одновременно. Во время обратной транспортировки материала одна сторона загрузочного отверстия образует полость под действием элемента обратной транспортировки, что значительно увеличивает объем заполнения устройства боковой подачи.
3. Двойная система подачи
Первоначальный режим одиночной подачи был преобразован в режим одновременной подачи с двумя портами подачи, чтобы сформировать «систему двойной подачи». Во время фактического процесса трансформации было обнаружено, что прокладка под системой подачи сместилась под действием вибрации. При вторичном преобразовании был добавлен фиксированный кронштейн, эффективно решающий проблему виброперемещения, оптимизирующий процесс наполнения и соединения, а также достигающий целей смешивания, экструзии и сдвига основных материалов при определенной температуре, и повышающий качество продукта после производства.
